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ボトル検査の過剰排出と不良見逃し
排出が多くても検出能力の証明にはなりません。検出判定と実際の排出を分け、識別した不良試料と良品対照を承認計画で使います。
発生パターンから切り分ける
| 観察された状態 | 次に比較すること |
|---|---|
| 良品対照が排出される | 分類、画像、姿勢、照明、材料を比較し、良品の試験総数も残します。 |
| 既知の不良が合格する | 試料識別、経路、有効レシピ、判定ログを確認します。結果に合わせて不良定義を変えません。 |
| 検出するが排出しない | 同じボトルを排出確認まで追い、追跡、搬送、準備信号、警報を比較します。 |
技術相談に添える資料
試料定義、分類、件数と母数、判定、現物排出確認、レシピ版、速度を送ります。不良試料を管理し、製品解放前に全数の回収を照合します。
診断の考え方を示す例
カメラが印を付けても良品出口に出るなら、感度だけの問題ではありません。再試験は赤表示ではなく、実際の排出まで確認する必要があります。
次の対応を確認する
容器・キャップ・材料のロット、品種、機械、レシピ、時刻、速度、運転状態を記録します。観察と推測を分け、変更していない比較対象を残し、試験承認者を明確にしてください。
- 承認した変更、同じ条件で比較した変更前後の観察、不良数と検査総数、品質または保全の承認を記録します。一度症状が消えただけでは恒久対策の確認になりません。
- 不良が発生した運転状態で再確認します。立ち上げロスと排出品も含めて評価し、速度表示の上昇だけを改善の証拠にしないでください。
承認済みの現場手順と機械取扱説明書に従ってください。現物の点検や詰まり除去の前にエネルギーを隔離し、ガードやインターロックを無効化しないでください。対象製品の保留・出荷判断は品質担当が行います。共通の圧力、温度、トルク、洗浄条件を指定するものではありません。
関連する仕様・計画ガイド
| 入力項目または結果 / 単位 | 要求する根拠資料 | 避けるべき代用値 |
|---|---|---|
| 試験した既知の不良ボトル (数量) | 欠陥が既知の試験容器を数え、欠陥種類と投入条件、識別記録を残してください。 | 通常生産の全本数や良品試料は欠陥検出試験の分母ではありません。欠陥の違う試験を説明なく混ぜないでください。 |
| 見逃した不良ボトル (数量) | 同じ欠陥試料群で検出・排出されなかった本数を照合し、各試料の追跡記録を残してください。 | 警報回数は見逃した容器本数とは限りません。投入した欠陥本数を超える入力は同じ試験群を表しません。 |
Mr Kcal · Allot Tech (Suzhou) Co., Ltd.
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