観察された状態,次に比較すること,計画メモ
ボトル検査の過剰排出と不良見逃し,排出が多くても検出能力の証明にはなりません。検出判定と実際の排出を分け、識別した不良試料と良品対照を承認計画で使います。,
良品対照が排出される,分類、画像、姿勢、照明、材料を比較し、良品の試験総数も残します。,
既知の不良が合格する,試料識別、経路、有効レシピ、判定ログを確認します。結果に合わせて不良定義を変えません。,
検出するが排出しない,同じボトルを排出確認まで追い、追跡、搬送、準備信号、警報を比較します。,
技術相談に添える資料,試料定義、分類、件数と母数、判定、現物排出確認、レシピ版、速度を送ります。不良試料を管理し、製品解放前に全数の回収を照合します。,
診断の考え方を示す例,カメラが印を付けても良品出口に出るなら、感度だけの問題ではありません。再試験は赤表示ではなく、実際の排出まで確認する必要があります。,
容器・キャップ・材料のロット、品種、機械、レシピ、時刻、速度、運転状態を記録します。観察と推測を分け、変更していない比較対象を残し、試験承認者を明確にしてください。,容器・キャップ・材料のロット、品種、機械、レシピ、時刻、速度、運転状態を記録します。観察と推測を分け、変更していない比較対象を残し、試験承認者を明確にしてください。,
次の対応を確認する,承認した変更、同じ条件で比較した変更前後の観察、不良数と検査総数、品質または保全の承認を記録します。一度症状が消えただけでは恒久対策の確認になりません。,
次の対応を確認する,不良が発生した運転状態で再確認します。立ち上げロスと排出品も含めて評価し、速度表示の上昇だけを改善の証拠にしないでください。,
承認済みの現場手順と機械取扱説明書に従ってください。現物の点検や詰まり除去の前にエネルギーを隔離し、ガードやインターロックを無効化しないでください。対象製品の保留・出荷判断は品質担当が行います。共通の圧力、温度、トルク、洗浄条件を指定するものではありません。,承認済みの現場手順と機械取扱説明書に従ってください。現物の点検や詰まり除去の前にエネルギーを隔離し、ガードやインターロックを無効化しないでください。対象製品の保留・出荷判断は品質担当が行います。共通の圧力、温度、トルク、洗浄条件を指定するものではありません。,